精細新材料、粉體研磨制品廣泛應用于化工、醫藥、化妝品等多個下游領域，屬于剛需配套輔料賽道。行業普遍面臨多重現實生產管理痛點：原材料、燃氣、水電及各類耗材占比高，市場充分競爭，產品售價透明度高，不少企業連續數年凈利率維持在 5% 以內；生產環節依靠人工操作占比高，人為失誤帶來返工與品質瑕疵，僅依靠終檢手段無法從源頭遏制質量損失；生產管理團隊缺少經營意識，員工考核分配體系模糊，干多干少收益差距不明顯，團隊主觀能動性不足；車間物料、工裝器具擺放隨意，面對客戶驗廠、參觀，需要臨時突擊整理打掃，6S 現場管理很難做到常態化保持；部分企業將改善重心全部放在工藝與設備升級，忽略內部管理與組織體系建設，設備升級帶來的收益被生產浪費、低效管理所消耗，出現產值上漲但利潤難以同步提升的情況。針對上述行業共性難題，通過精益生產結合績效體系優化，能夠從成本、品質、人員、現場多個維度同步改善。本文選取 JS 研磨、HK 新材料兩個企業項目實踐，展示精益落地后的量化變化。

案例一：JS 研磨（蘇州 JS 研磨制品有限公司）研磨制品工廠精益及績效體系優化

企業簡介：JS 研磨專注精細研磨珠研發與生產，產品服務礦石加工、醫藥、化妝品行業，企業年產值 1.4 億元。企業存在制造成本高、返工損耗大、車間現場管理薄弱等問題。2019 年 5 月啟動為期 6 個月精益生產與薪酬績效體系優化項目。

表格

項目落地主要舉措：

1. 開展全車間成本單元拆解，建立燃氣、水電、原料、耗材分班組統計臺賬，將成本管控指標分解落實到各個生產班組；

2. 打通工藝、設備、維修崗位協同機制，定期開展不良問題復盤，運用 5Why 分析法定位人為失誤、設備異常等質量根因，降低返工損耗；

3. 優化薪酬績效評價機制，摒棄平均化分配模式，建立可量化的班組、個人考核評分體系，實現多勞多得的分配導向；

4. 推進車間 6S 標準化建設，制定物料、工具定置存放管理規范，建立班組自查、車間巡檢機制，替代突擊式現場整理；

5. 建立月度經營復盤會議制度，定期復盤產值、良率、成本關鍵指標，提升管理層經營意識，推動管理模式升級。

案例二：HK 新材料（粉體功能材料制造企業）粉體加工成本與品質精益提升

企業簡介：HK 新材料主要生產功能粉體、無機填料，下游面向涂料、新能源行業，生產模式為多品種、小批量，原料損耗偏高，班組考核體系不完善，客戶驗廠現場不符合項較多，開展為期 8 個月精益績效專項改善。

表格

項目落地主要舉措：

1. 繪制全工序價值流圖，識別投料、研磨、篩分、包裝環節浪費點，優化工藝參數，減少粉體飛散造成的原料損耗；

2. 推行班組單元化成本核算，將能耗、原料損耗納入班組考核，培養全員成本管控意識；

3. 完善各崗位 SOP 標準作業文件，重點規范投料、換批次清機作業流程，降低不同批次物料交叉污染風險；

4. 建立班組日檢、車間周檢、公司月檢三級現場稽查制度，鞏固 6S 目視化改造成果；

5. 執行月度績效復盤，同步完善激勵約束規則，將產品良率、物料損耗、安全生產統一納入考核維度。

全文小結

精細新材料、粉體研磨企業的盈利水平，不只是取決于工藝與配方水平，生產損耗、能源消耗、人員激勵、現場管理都會直接影響最終經營結果。JS 研磨通過精益工具結合績效體系優化，實現產品良率、生產產值、凈利潤同步提升；HK 新材料依靠單元成本核算、作業標準化建設，有效降低粉體原料損耗，改善客戶驗廠表現。對于新材料制造工廠，不能單純依賴設備工藝迭代，同步完善成本核算、人員激勵、現場標準化體系，才能夠實現技術與管理雙向提升。