在 ITO 靶材制造產業鏈中，氧化銦粉末生坯壓制是一道關鍵前置工序。氧化銦粉體顆粒細小、堆積松散，粉末內部包裹大量空氣，在傳統普通液壓機壓制過程中，極易出現壓力波動大、排氣不充分的情況，最終造成壓坯密度分布不均勻、坯體分層、邊角開裂、內部孔隙多等問題。這些缺陷會直接導致后續燒結成品靶材報廢，提升企業生產成本。想要穩定制備高品質氧化銦靶坯，就需要選用可分段調壓力、支持間歇排氣的四柱伺服粉末液壓機。

四柱伺服粉末液壓機采用四梁四柱高剛性機身結構，機身整體采用厚鋼板焊接成型，焊接完成后進行高溫回火時效處理，消除焊接產生的殘余內應力。在長時間持續粉末壓制工況下，機身形變量極低，能夠保證滑塊垂直運動精度，抗偏載性能優異。在氧化銦粉末壓制時，壓力可以均勻傳遞到模具型腔內部，不會出現局部壓力偏高或者偏低的現象，從機身硬件層面減少坯體密度差異。設備配備大直徑鍍鉻導向立柱與耐磨導向套，滑塊運行平穩，重復定位精度高。工作臺預留標準 T 型槽，方便快速拆裝粉末成型模具，可適配不同規格氧化銦靶坯的生產加工。

整機核心優勢在于伺服液壓控制系統，對比常規液壓機，伺服系統采用壓力、位移雙閉環控制，壓力調節響應快、控制精度高。設備支持自定義多段壓制工藝曲線，能夠設置快速下行、慢速加壓、多次間歇排氣、延時穩壓保壓、分段泄壓等工序。壓制氧化銦粉末時，慢速加壓配合多次排氣動作，逐步排出粉體間隙包裹的空氣，避免氣體鎖在坯料內部造成分層、空洞。保壓階段壓力穩定不衰減，讓粉體顆粒充分重排，使整個坯體各個位置密度趨于一致，有效解決氧化銦壓坯密度不均的行業難題。同時伺服系統按需供油，空載階段能耗降低，運行噪音小，液壓溫升低，適合新材料車間長時間連續生產。

設備搭載 PLC 數控觸控系統，獨立操作臺方便操作人員設置工藝參數，加壓速度、保壓時長、排氣次數等參數均可數字化存儲。切換不同坯體規格生產時，直接調取預設工藝程序，減少模具調試時間，提升生產效率。系統可以實時記錄壓制壓力、位移數據，方便生產追溯，滿足新材料行業品質管控要求。整機配備壓力過載保護、行程限位、安全光柵、緊急停機按鈕等多重安全防護裝置，防止誤操作損壞模具與設備，保障操作人員安全。設備預留自動化接口，可加裝自動送粉、自動出坯機構，對接全自動粉末成型生產線，減少人工接觸稀有粉體。

設備出廠前需要完成空載試運行、負載試壓、整機精度校驗，各項指標達標后方可交付廠家。設備廠家可提供上門安裝調試、操作工技術培訓、壓制工藝優化指導和長期售后維保服務，技術人員可以結合氧化銦粉體的粒度、流動性，協助企業調整壓制曲線，進一步提升坯體成品合格率。

在高端靶材行業品質標準不斷提升的背景下，四柱伺服粉末液壓機憑借精準伺服控壓、多次排氣工藝、高剛性機身等特點，有效攻克氧化銦壓坯密度不均、分層開裂等生產痛點，幫助靶材制造企業穩定生產高品質氧化銦生坯，為后續 ITO 靶材燒結工序提供合格坯料支撐。